在铝合金压铸过程中，经常出现铸件因压铸缺陷出现返修甚至报废的现象。其中，铸件中的气孔对其使用性能的影响很大。本文主要针对铝合金铸件气孔的来源及其基本特征进行简要论述，为降低铸件在熔炼过程，铸型以及浇注过程中产生的气孔比率提供理论依据，以便提高铸件质量。
铝合金压铸的主要特征是金属液在髙压、髙速下添充型腔，并在髙压下成形、凝固，铸铁件的存在的问题是：因为金属液在髙压、髙速下添充型腔的整个过程中，在所难免地把型腔中的汽体夹裹在铸铁件内部，产生皮下组织出出气孔，因而铝合金压铸件不适合热处理工艺。
铝合金压铸件因为具备密度小、强度高、耐腐蚀等一系列高品质特性，将更广泛地应用于国际航空公司、航天航空、汽车、工业设备等各职位。深受消费者的五星好评。尤其是在汽车工业化生产中，为减少油耗发展趋势推动力使用率，用铝、镍基高温合金铸铁件取代钢、铝合金压铸件是长时刻的发展方向。期内偏重于处理零环境污染、效率高、操作过程简约的精粹性，发霉性，结晶提升性及炉外快速检测性。
铝合金压铸件不适合表面静电粉末喷涂(但可喷漆)。要不然，铸铁件内部出出气孔在作上述处理升温时，将遇热膨胀而造成 铸铁件变形或起包。此外，铸铁件的工业设备钻削加工的剩下量也应得到小一些，一般在0。mm左右，既可减轻铸铁件净重量、减少钻削生产量以操纵成本费，又可避免通过表面密度高的层，露出皮下组织出出气孔，造成 商品产品工件毁损。
铝合金外壳在铸造过程中，非常容易产生內部出气孔、缩松、出气孔等缺点。在这种带有缺点的铸件被加工后，表层高密度层一部分被除去，內部机构缺点被曝露。适用有密封规定的汽车铝合金外壳，如气缸套、缸盖、进气支管、制动阀体等。有缺陷的微孔板的存有会造成 密封物质的泄露，造成 抗压密封实验过程中产生很多的废料，这种缺点通常是在加工和耐压试验后才发觉的，进而导致上班时间、原料和能源的比较严重起伏。
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